Kodeks Lean Manufacturing - Pareto Diagram - PDCA - Pull Flow

Pareto Diagram
Narzędzie graficzne służące do hierarchizacji przyczyn analizowanego problemu: od najważniejszych do najmniej ważnych (z punktu widzenia wybranej jednostki miary). Bazuje na zasadzie Pareto wprowadzonej przez J.M. Jurana. Ta zasad nazywana 80:20 sugeruje, że aż 80% efektów jest wynikiem zaledwie 20% możliwych przyczyn.

PDCA
Plan, Do, Check, Act. Metodologia postępowania przy rozwiązywaniu problemów lub wdrażaniu nowych rozwiązań. Polega na wcześniejszym przemyśleniu i zaplanowaniu działań wdrożeniowych, które następnie są testowane i sprawdzane, czy dokładnie spełniają oczekiwania. Jeśli tak, następuje wdrożenie i standaryzacja procesu lub czynności. Jeśli nie – powrót do etapu projektowania.

Pull Flow
Jedno z podstawowych wymagań systemu produkcyjnego Just-in-time. Proces wcześniejszy produkuje tylko tyle wyrobów ile może być wykorzystane przez proces następny.

Kodeks Lean Manufacturing - QCD(M) - Pitch - Poka-yoke

QCD(M)
Jakość, Koszt, Dostawy (Motywacja). Kierownictwo firmy musi sprawić, by firma na każdym poziomie pracowała nad osiągnięciem celów Jakości, Kosztów i Dostaw. Celem nadrzędnym jest równoczesna realizacja QCD z wcześniejszym ustaleniem priorytetów wśród których zawsze pierwszym powinna być Jakość.

Pitch
podziałka. Określa czas wyprodukowania jednego pojemnika wyrobów gotowych wg czasu taktu klienta: podziałka = ilość w pojemniku x TT. Podziałkę stosujemy do określenia częstotliwości pobrań w Sekwencjonerze (Heijunka)

Poka yoke
Mistake proofing. System, urządzenie lub procedura zabezpieczająca przed możliwością powstania błędu – Poka-yoke prewencyjna - lub wykrywająca błąd – Poka-yoke detekcyjna. Jest elementarną częścią systemu produkcji Lean. Najbardziej skuteczna metoda polega na instalacji Poka-yoke na etapie projektu i uruchomienia procesu. W już istniejących procesach ważne są metody wykrywające.

Kodeks Lean Manufacturing - Lead Time - Muda, Mura, Muri

Lead Time
Całkowity czas oczekiwania klienta na dostawę po złożeniu zamówienia. Lead time produkcyjny oznacza czas, który upłynął od momentu wejścia produktu do chwili jego wysyłki do klienta. Kiedy system produkcyjny przebiega na poziomie optymalnej zdolności produkcyjnej wtedy Lead Time równa się Throughput Time.

Muda
Japońskie słowo oznaczające marnotrawstwo. Jest to każda ludzka czynność/operacja angażująca zasoby a nie dodająca wartości. Wszystko, co przeszkadza przepływowi produktu przez Strumień Wartości.

Muda, Mura, Muri
Marnotrawstwo, nieregularność lub zmienność i nadwyrężenie, trudność

Kodeks Lean Manufacturing - Kaikaku - Kaizen - Kanban

Kaikaku
Kaikaku - Radykalne, jednorazowe usprawnienie Strumienia Wartości

Kaizen
Ciągłe doskonalenie, usprawnianie oparte na identyfikacji i eliminacji marnotrawstwa (Muda). Jest to filozofia będąca częścią kultury organizacji. Celem jest stałe zastępowanie marnotrawstwa czynnościami dodającymi wartość. Dotyczy wszystkich pracowników w organizacji.

Kanban
Japońskie słowo oznaczające „kartę”. System organizacji produkcji i przepływów oparty na sygnałach ssących generowanych przez proces klienta, które autoryzują produkcję i przepływy tylko w przypadku zaistnienia takiej potrzeby (np. zużycie materiałów, wysyłka, itp.)

Kodeks Lean Manufacturing - Ishikawa Diagram - Jidoka - Just-in-time

Ishikawa Diagram
Diagram Ishikawy lub Diagram Rybiej Ości. Diagram stworzony przez prof. Kaoru Ishikawę w celu ułatwienia identyfikacji wszystkich przyczyn określonego problemu. Diagram jest jednym z podstawowych narzędzi rozwiązywania problemów.

Jidoka
Autonomiczne maszyny i linie produkcyjne. Linia zatrzymywana jest automatycznie gdy wykryty zostaje błąd lub brak. Pozwala na odseparowanie operatora od maszyny i bardziej produktywne wykorzystanie operatorów.

Just-in-time
System produkcji, w którym produkowane partie odpowiadają dokładnie potrzebom klienta, są wysyłane dokładnie na czas i miejsce, które klient wymaga. Kluczowymi elementami JIT są: a) przepływ ciągły (One Piece Flow) b) Pull Flow Kanban c) Standardowe Operacje d) Takt-Time

Kodeks Lean Manufacturing - Hijari KYT - Heijunka - Hoshin Kanri

Hijari KYT
Szkolenie kiken-yochi. Hijari KYT odnosi się do praktyki przewidywania zagrożeń i podejmowania kroków w celu ich uniknięcia.

Heijunka
Inaczej Sekwencjoner (Sequencer). Narzędzie poziomowania produkcji – Leveling – które utrzymuje stałe wolumeny produkcji. Jest odzwierciedleniem popytu klienta, ilości do produkcji są wyrażone w planie operacyjnym MPS. Przepływ produktów gotowych jest sterowany poprzez karty Kanban.

Hoshin Kanri
Metoda opracowania i monitorowania celów. Systematyczny proces zachodzący w całej organizacji polegający na ustalaniu i osiąganiu długoterminowych celów związanych z jakością poprzez rozwinięcie strategii organizacji na departamenty i jednostki.

Kodeks Lean Manufacturing - Functional Layout - Gemba - Gembutsu

Functional Layout
Praktyka grupowania maszyn lub czynności do wykonywania określonej, tej samej operacji. Np. wtryskarki lub maszyny do gięcia. Odwrotność Cells.

Gemba
Japońskie słowo oznaczające „rzeczywiste miejsce”. Nazywane również miejscem pracy, „sercem akcji” to miejsce, gdzie dodawana jest wartość. W produkcji zwykle odnosi się do hali produkcyjnej.

Gembutsu
Konkretne przedmioty znajdujące się w miejscu pracy, takie jak wyroby, braki, przyrządy montażowe i narzędzia oraz maszyny.

Kodeks Lean Manufacturing - Employee Empowerment - FMEA - FTA

Employee Empowerment
Włączenie członków załogi do współuczestniczenia w operatywnych i strategicznych planach i decyzjach firmy. Wykorzystanie potencjału i inteligencji wszystkich pracowników.

FMEA
Failure Mode and Effect Analysis. Analiza Przyczyn i Skutków Wad. Jest narzędziem analitycznym używanym do przewidywania i wcześniejszego eliminowania potencjalnych wad konstrukcyjnych nowego produktu (FMEA konstrukcji) lub wad procesu (FMEA procesu). W czasie stosowania FMEA określa się wszystkie potencjalne niezgodności, a następnie ocenia ryzyko z nimi związane.

FTA
Failure Tree Analyses (Analiza drzewa). Analiza drzewa używana jest w celu przeanalizowania i wcześniejszego uniknięcia problemów związanych z bezpieczeństwem i niezawodnością, poprzez określenie powiązań przyczynowo-skutkowych oraz prawdopodobieństwa wystąpienia problemów przy użyciu diagramu drzewa.