Wyższy poziom jakości procesu operacyjnego oznacza mniejszą liczbę błędów, napraw i odrzutów. W rezultacie zapotrzebowanie na zasoby przedsiębiorstwa są mniejsze i tym samym koszty operacyjne ogółem stają się niższe.
Terminy:
Skrócenie „czasu przelotowego” „Czas przelotowy” to okres między otrzymaniem przez przedsiębiorstwo surowców, a otrzymaniem płatności za wyroby wykonane z takich surowców.
Skrócenie tego okresu oznacza możliwość produkcji większej liczby wyrobów w tym samym czasie, lepszej rotacji zasobów oraz szybszych i bardziej elastycznych działań mających na celu zaspokojenie potrzeb klienta.
Koszty:
Proces produkcji zaczyna się od zasobów ludzkich, instalacji i surowców, a kończy się na produktach gotowych. Produktywność wzrasta wtedy, gdy ta sama ilość zasobów początkowych generuje więcej produktów gotowych na końcu procesu, bądź odwrotnie – gdy mniejsza ilość zasobów początkowych generuje ten sam wolumen produktów gotowych.
Skrócenie linii produkcyjnej:
Zbyt długa linia produkcyjna oznacza konieczność zatrudnienia większej liczby pracowników, więcej pracy w toku, dłuższy czas wykonywania zadań i wyższe koszty transportu. Optymalizacja przestrzeni nie tylko obniża w/w koszty, ale również pozwala na wytworzenie większej liczby produktów na tej samej przestrzeni. W efekcie umożliwia to znaczną oszczędność kosztów inwestycji; zakład potrzebuje mniej budynków i mniejszej powierzchni podłogowej i co za tym idzie ponosi niższe koszty ogólne.
Redukcja zapasów:
Zapasy magazynowe zajmują przestrzeń, znacznie podnoszą koszty logistyki oraz pochłaniają aktywa finansowe, które można by lepiej wykorzystać na innym obszarze. Zastosowanie supermarketów usytuowanych możliwie najbliżej linii oraz regałów przepływowych linii wspólnie z małymi pojemnikami i „pociągami dostawczymi” umożliwia ponowne wykorzystanie wartości, która została stracona w wyniku stosowania starego systemu magazynowania z wielkimi pojemnikami, paletami i wózkami widłowymi
Ograniczanie przestrzeni:
Większość przedsiębiorstw wykorzystuje zdecydowanie za dużo przestrzeni i zatrudnia za dużo osób. Lean Manufacturing dzięki systemowi pozbywa się bezproduktywnych przenośników, skraca linie produkcyjne, łączy poprzednio rozdzielone stanowiska pracy w jedną główną linię, ogranicza zapasy i obniża koszty logistyki. Wszystkie te ulepszenia pomagają zmniejszyć zapotrzebowanie na przestrzeń, zaś odzyskana w ten sposób powierzchnia może zostać wykorzystana dla celów przyszłego rozwoju przedsiębiorstwa.
1. Ograniczenie przestrzeni: redukcja strat związanych z oczekiwaniem i obrotem, mniej pracowników przy ekwiwalentnej produkcji, większa produkcja na tej samej przestrzeni warsztatowej.2.Nowa logistyka w służbie punktów generujących wartość dodaną: Tworzenie
przepływów wewnętrznych i zewnętrznych: redukcja strat dotyczących zapasów i
transportu.
3. Linie wielomodelowe: lepszy wskaźnik obciążenia na narzędziu przemysłowym, zredukowana zmienność, bezkolizyjna i sekwencyjna produkcja.
4. Standaryzowana praca, w której priorytetem jest wartość dodana oraz redukcja strat związanych z oczekiwaniem i obrotem.
5. Małe pojemniki na linii: integracja operacji generujących wartość dodaną na głównej
linii oraz redukcja strat związanych z transportem materiałów pośrednich z jednej linii do drugiej.
6. Wdrażanie idei przepływu w systemie „zasysania” wyrobów przez klienta zgodnie z zasadą JIT: redukcja straty związanej z nadprodukcją.
7.Metoda Kaizen polegająca na ciągłym doskonaleniu.